Installée à Louviers depuis 1992, Fresenius Kabi se veut discrète. Pourtant le site fonctionne 24h/24 et 7j/7 pour produire les millions de poches de perfusion destinées à l’hôpital et au domicile des patients.

Après un an et demi de travaux, le site de 6 hectares, situé sur 3 bras de l’Eure, compte un bâtiment supplémentaire, composé de salles blanches pharmaceutiques et de deux unités de fabrication de poches Freeflex® (ce qui porte à 8 le nombre de lignes de production). La lumière naturelle y est plus présente, des fenêtres ont été posées, le volume sonore atténué, les postes de travail sont plus ergonomiques, et les charges à porter moins lourdes.

Le bâtiment a été mis en service en juin et une série de tests et de qualifications sont en cours pour s’assurer de la qualité irréprochable des produits qui en sortiront à partir de septembre. L’entreprise lui a consacré un budget de 35 M€ (50% pour le bâtiment et 50% pour l’équipement). Si aucune embauche n’est directement liée à cette construction, Fresenius Kabi recrute 5 à 10 personnes par an, pour remplacer les départs à la retraite et poursuivre l’activité du site.

Une démarche RSE

Le personnel a été pleinement associé à cette construction, notamment pour le choix du nom du projet (« Horizon ») et du nouveau bâtiment (« Aux portes de l’eau »). Un plan de formation de 3 550h a été mis en place pour adapter les compétences des collaborateurs aux dernières technologies. Des mesures ont été prises (ou vont l’être) pour économiser l’eau (la première des ressources, puisée directement sur le site) et l’énergie : suppression des boucles de refroidissement en eau perdue, réduction de la consommation d’eau de forage de 15%, mise en place de boucle de récupération de la chaleur fatale, production d’énergie renouvelable par panneaux photovoltaïques par ex, etc. Enfin, des arbres et arbustes d’essences locales seront replantés et des ruches installées.

Louviers, plateforme européenne

« Fresenius Kabi est présent sur 3 segments annonce Michel Bégaud, le président du groupe depuis 2015 : la nutrition clinique (80 millions d’unités fabriqués chaque année en France), les technologies de perfusion et de transfusion. Les produits sont utilisés pour la thérapie et les soins des patients souffrant de déshydratation, de maladies graves ou chroniques (oncologie, anesthésie, anti-infectieux, soins intensifs). Louviers s’est spécialisée dans la poche à perfusion. » Le site est même centre d’excellence et première plateforme européenne pour le Freeflex ® . Il a la particularité de fabriquer à la fois la solution médicamenteuse et la poche dans laquelle elle est contenue. « Nous fabriquons le contenu et le contenant. Nous faisons à la fois de la plasturgie et de la pharmacie, résume Stéphane Jarry, directeur du site lovérien. L’intérêt est d’avoir le contrôle complet de la chaîne, d’être plus compétitif et d’être en capacité de faire évoluer cette technologie. » Les poches à perfusion Freeflex ® sont notamment sans pvc, sans colle, sans plastifiant et sans latex.

La recherche de Fresenius Kabi a développé un plastique Biofine, dépourvu de phtalates et sans émission d’acide chlorhydrique et de dioxines quand il est incinéré. Grâce au nouveau bâtiment, Fresenius Louviers fabriquera 20% de produits supplémentaires (actuellement 100 millions d’unités/an tous produits confondus) et mettra en place une nouvelle technologie avec QR Code et digitalisation.

Au site de Louviers s’ajoute un centre logistique à Heudebouville, sur Ecoparc 2, depuis 2013. Grâce à ses 4 cellules de 6 000 m2 et sa capacité de stockage de 35 000 palettes, il reçoit les produits des différents sites Fresenius et livre plus de 350 tonnes de médicaments chaque jour en direction des hôpitaux, cliniques, grossistes répartiteurs et officines, en France et à l’export.

100% des produits contrôlés

La sécurité est d’ailleurs omniprésente sur le site. Dans les salles blanches, l’air est renouvelé et traité 25 fois par heure. « Pendant la pandémie du Covid, il n’y avait pas d’endroit plus sûr qu’une salle blanche » sourit Julien Le Pallec, directeur de production. Chaque poche, une fois remplie, passe au mirage. « Tous les produits sortant des lignes sont contrôlés visuellement. Le technicien met une seconde pour s’assurer qu’il n’y a aucun défaut. Il travaille par tranche de 30 minutes, entrecoupée d’une pause visuelle de 5 min. Tous les ans, il doit passer un test pour lequel nous lui donnons un lot avec des poches défectueuses cachées dedans. Il doit retrouver 100% de ces poches » poursuit le directeur de production.

Après ce contrôle, les lots sont stérilisés à 121° pendant 15 minutes avant d’être expédié et de remplir leurs fonctions auprès des malades.